以下是鋼化爐生產鋼化玻璃時通常遇到的情況及原因分析。
(1)如果玻璃出爐后，在風柵里急冷時間內玻璃破碎：這說明加熱的溫度過低或加熱時間過短，造成原片內的殘余應力沒有完除掉，或玻璃表面溫度不均勻使玻璃破碎，如果玻璃在冷卻階段突然爆碎，這是由于風壓過高或原材料有缺陷，玻璃上鉆孔過多及孔邊缺陷而造成。
(2)如果玻璃冷卻后，表面出現波浪：這是由于爐膛溫度過高，加熱時間過長而造成的或玻璃原材料不佳本身就有波筋。
(3)玻璃表面出現麻點：這可以分為兩種情況：
a如果麻點呈星狀，這 是由于新爐子初始生產階段正常出現的情況或是由于陶瓷表面有臟物及玻璃下表面不干凈或彎風柵冷卻輥表面不干凈。
b如果麻點呈密集型桔皮狀，這是由于玻璃出爐后表面溫度過高；鋼化厚玻璃進爐進陶瓷輥表面溫度過高。
(4)玻璃中央部分呈條白霧狀或出現其光學方面的變化：這是在每次生產前幾爐玻璃時易出現的情況，這是由于陶瓷輥表面溫度過高；進爐間隔時間過長；下部溫度設定過高；熱平衡吹風壓力太低。其主要原因是由于輥子釋放出來的熱量對玻璃的作用大于加熱元件釋放出的熱量，使玻璃在加熱爐里先發生邊緣向上彎曲，從而使輥子與玻璃中間部位摩擦太大而造成的。
(5)鋼化表面出現裂紋：這是由于玻璃從加熱爐到達風柵時溫度低；生產彎鋼時變弧速度過快；在變弧成型過程中漏風；生產前幾爐玻璃時環境溫度過低；彎鋼化厚玻璃半經小，玻璃前倒角過小。
（6）前后兩向上彎曲：其主要原因是玻璃從加熱段進入冷卻段時，玻璃上表面溫度比下表面溫度高，在冷卻段里上面的冷卻速度比下面的冷卻速度慢，因此可在適當提高下部溫度或者降低上風柵的吹風距離增加上部風壓，也可以降低下部吹風壓力或吹風距離。如果爐很平，越做越向上彎，則要提高下部溫度，別是滿爐擺時。
（7）雙彎：俗語說“閃”,即彎曲方向不固定，朝方用力就會彎向另邊：其原因是玻璃從加熱段進入冷卻段時，玻璃中部溫度低于邊緣溫度，連續生產時（多為板面大薄玻璃）多出現，其在爐內時可以看到玻璃反翹，中間鼓起不接觸陶瓷輥，可以提高下部溫度，甚至可以大幅高于上部溫度以快速補償陶瓷輥的表面溫度，如有高溫風機，可以在出爐后加大等待頻率提高陶瓷輥的表面溫度；利用矩陣式加熱的優點適當提高中部加熱溫度。
（8）玻璃的自爆：自爆的根本原因是原片內存在NIS晶體，由于急冷快使得高溫晶相的NIS晶體，還沒有來得及轉換為低溫晶相，所以常溫下的鋼化玻璃中NIS有向低溫轉換的趨勢，而轉換時晶體本身伴隨著體積膨脹，而鋼化時內應力越大，則會使更小臨界直徑的NIS晶體發生晶型轉變，即自爆的幾率大大增加，同塊玻璃如果表面應力相差較大也會曾加晶型轉變的幾率，很多資料顯示，內應力小于140Mpa的鋼化玻璃不易自爆，所以措施就是：1. 將鋼化壓控制在定的范圍內；2. 提高鋼化均勻度。
（9） 炸爐：1. 由于玻璃向上翹曲在擺動中振動而使板面裂開，此種炸爐碎片較大，多出現在12㎜玻璃上所采取措施：a.如果玻璃為長方形，豎著擺放，以減小玻璃的翹曲度，因為翹曲方向為沿著陶瓷輥的方向；b.進爐前用邊條將陶瓷輥表面溫度降下來；c.減小加熱往復速度，使用“低速時間”,“低速速度”參數。2.由于加熱過快，而使玻璃厚度方向產生溫度梯度，使玻璃表面產生壓應力，內部產生張應力，玻璃上有缺陷，或有孔，而產生炸爐，碎片很小，象鋼化過的碎片，有明顯的應力層和應力線，該種炸爐多出現在15㎜和19㎜生產上，采取措施：a.用低溫生產660℃ b.降低陶瓷輥的表面溫度用邊條沖爐。c.如果孔距兩邊都較近進爐時用小邊條緊挨孔的地方， ,以減小孔兩邊部分加熱時膨脹的速度和冷卻時收縮的速度。d.盡量放滿爐進爐，迅速減低爐內溫度，加熱初期緩慢加熱，待過500S左右溫度梯度減小以后再快速加熱。e.不用高溫風機或平衡閥，避免玻璃反翹，使擺動時頂在陶瓷輥上面炸裂；
（10）同爐內不同位置的玻璃平整度差別較大
別是加工作薄玻璃，由于風柵內對薄玻璃的影響比加熱段大的多，所以很可能是風柵的風刀內進有雜物，可以將外側的螺絲取下，先用中等頻率的風量吹，再用粗些的鋼筋往外掏，處理干凈即可，下風柵就只能用風吹。
（11）
鋼化爐機組的維護保養
